Treenighet gällande verklighet
De flesta av oss har en ganska klar bild över vad som är verkligheten. Men redan innan våra automationssystem hamnar där så finns en virtuell verklighet där hela anläggningen byggs, programmeras och testas. Den tredje länken som sammanfogar dessa olika världar är 3D-scanning där ett punktmoln av verkligheten lyfts till den virtuella miljön och länkar samman dessa världar.
Verkligheten handlar när det gäller automation till sist om den miljö där våra automationsanläggningar installeras och sätts i arbete. Det är där de ska prestera och det är där de ska tjäna in pengar åt våra kunder.
Men redan innan de hamnar där så finns automationsanläggningen i en virtuell verklighet, flera månader innan den realiseras och byggs upp fysiskt. Alla våra system ritas komplett i 3D CAD och vi får en full modell över hur anläggningen kommer se ut. Där kan vi testa räckvidder, åtkomst och samtliga mekaniska rörelser. Vi lyfter också alltid in modellen i RobotStudio, ABB:s alldeles utmärkta simuleringsmiljö, där vi fullt ut kan testa robotrörelser, mäta cykeltider och se robotcellen i rörelse. Möjligheterna med detta verktyg ökar undan för undan och vi har numera möjlighet att koppla till fysikaliska egenskaper så som gravitation, friktion o.s.v. vilket ger oss möjlighet att tappa och välta produkter även virtuellt, lärdomar vi tidigare enbart kunde göra i verkligheten.
Samtliga våra automationssystem byggs efter detta fysiskt upp i vår egen lokal för tester, provkörning och fortsatt programmering innan systemet skall levereras till kund. Att på detta sätt testa anläggningens prestanda och funktion innan den skickas till kund har visat sig vara avgörande för lyckosamma projekt och vi lägger stort fokus på intrimning och att testa med förhållanden och kravställningar så nära verkligheten som vi kan komma. Provkörningen avslutas med ett formellt FAT (Factory Acceptance Test) tillsammans med kund där kund godkänner alla delar gällande allt från funktion till finish till manualer och kabelmärkning. När anläggningen klarat detta test är den redo att möta kundens verklighet.
Ett möjligt problemområde som ibland då kan orsaka bekymmer är när anläggningen skall installeras hos kund är att den nu måste passas in i befintlig produktionsmiljö. På plats finns kanske stolpar som hör till byggnaden, ventilationsrör, traverser och annan maskinutrustning i det område där vi ska passa in vår anläggning. Att på förhand se hur vårt system likt en stor tredimensionell pusselbit skall passas in är inte så lätt. Att förvissa sig om att den får plats, ej kolliderar och att dörrar, paneler och andra delar där operatörer skall jobba hamnar ergonomiskt och välplacerat är svårt att fullt ut förutse.
3D-scanning ger ett punktmoln av verkligheten
Det är här 3D-scanning av kundens lokaler kommer in i bilden och kan vara en stor hjälp. Att 3D-scanna en lokal ger ett fullständigt och detaljerat 3D-punktmoln där alla delar av kundens verkliga produktionsmiljö kommer med. Noggrannheten är imponerande och man har en precision i hela punktmolnet på ett par millimeters noggrannhet.
Det finns idag väldigt användarvänliga verktyg där man kan lägga upp hela punkmolnet på anpassade webbservrar och sedan dela ut behörighet till de personer som behöver komma åt att virtuellt besöka verkligheten flera gånger under konstruktionsfasen. Vår erfarenhet är att detta är en stor hjälp under konstruktionsfasen. Man kan gå till punktmolnet och titta på detaljer och mäta avstånd, höjder och se på detaljer allt eftersom konstruktionen av den nya anläggningen tar form.
När den anläggning vi ska leverera börjar finnas färdig i vår CAD-miljö så kan vi även lyfta in hela modellen i 3D-punktmolnet och på så sätt se hur den passar in i befintlig miljö långt innan vi beställt komponenter och byggt upp anläggningen fysiskt. I detta skede är det också enkelt och inte speciellt kostsamt att anpassa lösningen och göra ändringar, denna typ av ändringar blir ofta komplicerade, dyra och ibland helt omöjliga i ett senare skede av projektet.
Vi har också märkt hur vårt samarbete tillsammans med kund förbättras. För många kunder blir det så mycket lättare att förstå hur anläggningen kommer att se ut och hur den är tänkt att fungera när man ser den på plats i den miljö där den så småningom kommer att installeras.
Digital tvilling för utveckling och installation av produktionssystem – DIP
3Button Group har tillsammans med en rad andra aktörer inom industri, akademi och RISE medverkat i ett forskningsprojekt med syfte att hjälpa små och medelstora företag att komma igång med användandet av den nya tekniken med 3D-scanning och punktmoln. Projektet har löpt över 3 år och haft en total budget på ca 10MSEK där hälften finansierats av Vinnova. Läs gärna mer om forskningsprojektet här.
Vi har lärt oss mycket genom detta projekt och vi ser nu 3D-scanning och användandet av 3D-punktmoln som en naturlig del av vår verksamhet. Alla projekt kräver inte scanning av produktionsmiljön, men för vissa projekt har det blivit till en ovärderlig hjälp. Framför allt när det handlar det om lite större produktionsanläggningar där vår utrustning skall passas in och bli en del av befintligt produktionssystem så har vi stor hjälp av detta verktyg. Mottagandet hos våra kunder har också varit väldigt positivt och kunden har själv kunnat använda punktmolnet i många andra processer och sammanhang.
Är du intresserad av denna teknik och vill kanske scanna er egen fabrik så hör gärna av er till oss. Vi berättar gärna mer om vad vi lärt oss, ger råd och kan även hjälpa till med själva scanningen om så önskas. Välkomna med era frågor!